Robuste Systeme, die ihre Arbeit machen
Heidkamp Metallbearbeitung in Hüllhorst produziert Frästeile nach Kundenwunsch. Der Betrieb, für den Flexibilität, Qualität, Termintreue an erster Stelle stehen, sieht sich als verlässlicher Partner für das Einzelteil sowie die Klein- und Mittelserie. Als verlässlichen Partner beim Werkstückspannen setzt Heidkamp seinerseits auf Gressel.
Ostwestfalen-Lippe im Nordosten Nordrhein-Westfalens ist eine der stärksten Wirtschaftsregionen Deutschlands: Über 150.000 Unternehmen, eine Million Beschäftigte und ein jährliches Bruttoinlandsprodukt von mehr als 75 Milliarden Euro sind davon beredter Ausdruck. Für einen breiten Branchenmix im verarbeitenden Gewerbe und besonders für ihre Möbelindustrie bekannt, bildet der Maschinenbau die zahlenmäßig größte Industriebranche. Den zweitgrößten Wirtschaftszweig machen die Hersteller von Metallerzeugnissen mit knapp 300 Betrieben aus.
Spanntechnik vs. Spanntechnik
Einer dieser Betriebe ist Heidkamp Metallbearbeitung in Hüllhorst, mit dem sich Jörg Heidkamp 2008 in einer Doppelgarage direkt an seinem Wohnhaus selbstständig gemacht hatte. Heute leitet sein Sohn Jan den Betrieb. Damit ist dieser typisch für die Region, die von kleinen und mittelständischen Unternehmen geprägt ist, viele davon inhabergeführt und in Familienbesitz. Anders als manch Garagen-Start-up begann Heidkamp jedoch gleich mit Neumaschinen, mit zwei 3-Achs-BAZ. Schon 2009 kam ein CAM-System hinzu. 2012 das erste 5-Achs-Zentrum, nachdem die Heidkamps im Garten eine kleine Halle gebaut hatten. Wenig später folgte ein weiteres 5-Achs-BAZ, 2023 dann das vorerst letzte. Begleitet wurde diese Entwicklung von einem durchgängigen Konzept beim Werkstückspannen.
„Nachdem wir 2012 die 5-Achs-Maschine bestellt und mit der Detailplanung das Werkstückspannen begonnen hatten, sind wir auf Gressel zugegangen“, erzählt Jan Heidkamp. „Als Spanner setzen wir damals auf einen bestimmten Favoriten.“ Reiner Hartmann, Vertriebstechniker DE Nord & Ost bei Gressel, brachte aber eine ganz neue Variante ins Spiel. Ohne Risiko für Heidkamp, denn ein kostenfreies Testen war inklusive. „Nach einem Vierteljahr setzten wir uns wieder zusammen und besprachen die Ergebnisse“, so der Juniorchef. „Den Spanner samt Nullpunktspannsystem und Konsole haben wir direkt behalten.
Die Bauteile und ihre Materialien
Zerspant werden in Hüllhorst alle üblichen Werkstoffe außer Guss. Ein großer Teil umfasst Aluminium. Ziel ist es, all diese Werkstoffe in unterschiedlichsten Bauteildimensionen flexibel zu fahren und dabei die Rüstzeiten möglichst kurz zu halten. Immerhin bewegen sich die üblichen Losgrößen in Spannen von 1 bis 10 Stück. „Wenn wir Glück haben, sind es auch mal 100 Teile, das ist aber selten genug der Fall“, weiß Heidkamp. Egal, welche Losgröße zu realisieren ist, die Liefertermine sind oft sportlich, gerade beim Einzelteil oder Prototyp. Die Teile selbst haben häufig die Dimension eines Schuhkartons, aber auch „Streichholzschachteln“ kommen auf die Maschinen. Bis 1000 x 600 mm ist im Grunde alles möglich. „Für Teile, die der Kunde schnell braucht, finden wir immer eine Lösung“, sichert Heidkamp mit Blick auf die Liefertermine zu. „Auch, wenn die Teile tendenziell komplexer werden und die Schnellschüsse zunehmen.“ Heute sind große Werkzeugspeicher auf den Maschinen und die Automatisierung über Paletten bevorzugte Mittel für die Umsetzung. So komplex das Teil auch ist.
Variabilität, Stabilität und Präzision
Was aber war denn nun auf die erste 5-Achs-Maschine gekommen? Oft werden für die Einzelteil- oder Kleinserienfertigung ja 5-Achs-Spanner eingesetzt. „Anders in Hüllhorst, wo wir unseren Zentrischspanner ,centrinos‘ zum Einsatz gebracht haben“, verrät Hartmann. „Kompakt und für die hiesigen Bauteile hervorragend geeignet, haben wir damit eine flexible Ausstattung aus centrinos, Konsole und Nullpunktsystem gewählt, die noch dazu deutlich günstiger war.“ Verraten sei ebenfalls: Der Favorit von Heidkamp war ursprünglich ein Festbackenspanner, „eine Lösung, wie man sie allgemeinhin kennt“, meint er. Die Testphase genügte jedoch vollends, um ihn von dem Zentrischspanner zu überzeugen. „Bei geringer Einspanntiefe erreichen wir hohe Haltekräfte – und damit eine ordentliche Zerspanungsleistung. Verschiedene Bauformen samt Backen ermöglichen uns zudem, hochflexibel zu arbeiten.“ Er könne zum Beispiel einen Spanner mit deutlich schmaleren Backen einsetzen, sprich 65 mm, wenn Zugänglichkeit gefordert ist und er mit kurzen Werkzeugaufnahmen arbeiten möchte. Stabilität und Präzision am Bauteil seien die Folge.
Automatisierung zieht ein
Nicht lange nach dem ersten 5-Achs-BAZ hatte Heidkamp in eine weitere, nahezu gleiche 5-Achs-Maschine investiert, wieder ohne Automation. Bald wurde hier die Frage akut: „Wie erhöhen wir den Durchsatz? Was wir auf keinen Fall wollten, war Schichtarbeit. Also blieb nur, die zweite 5-Achs-Maschine zu automatisieren, was wir dann auch mit einem kleinen Palettenspeicher getan haben.“ Neben den kürzeren Durchlaufzeiten wollte Heidkamp so nochmals flexibler werden und Wiederholteile mannlos laufen lassen. „Mit unseren Erfahrungen aus dem manuellen Handling war der centrinos-Spanner auch für diese Automation gesetzt“, so der Geschäftsführer. „Mit 16 Plätzen konnten wir nun Teile, selbst Einzelteile, nach Feierabend laufen lassen. Auf diese Weise bekamen wir die Kapazität hoch und die Lieferzeiten runter.“ Ausschlaggebend waren erneut die Flexibilität und das sichere Spannen mit dem centrinos. Auch mit dem Backensystem habe man wieder gute Erfahrungen gemacht. Genauso wie mit der Kapselung, die extrem zuverlässig sei. Heidkamp: „Es sind absolut robuste Systeme, die zuverlässig ihre Arbeit machen. Um nichts anderes geht es.“
Über allem steht Flexibilität
Mit einem Hedelius-Katalog unterm Arm besuchte 2023 Michael Jürging, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens für Werkzeugmaschinen und Zerspanungstechnik, das erste Mal Heidkamp. Für ihn gab es da schon eine Schnittmenge: Reiner Hartmann. Denn Jürging vertreibt neben Hedelius und anderen Werkzeugmaschinen auch die Spanntechnik von Gressel. Hartmann war also das Bindeglied. Zumal seine Expertise in Hüllhorst längst geschätzt wurde. Diesmal wollte man von Anfang an in eine automatisierte Maschine investieren. „Die Maschine mit 16 Paletten war an ihre Leistungsgrenze gekommen. Eine zweite Maschine sollte für Entlastung sorgen und darüber hinaus die Kapazität erweitern“, begründet der Junior-Chef. Für ihn war es somit eine Schlüsselmaschine. Mehrere Beratungsgespräche und einen Werksbesuch in Meppen später, war klar: Es wird eine „Acura 65“. Zumal der Besuch fast 100 % der Konfiguration mit dem Hauptkriterium Flexibilität ergeben hatte.
Als vertikale Maschine überzeugt die Acura 65 mit einem großzügigen Arbeitsraum bei kleiner Aufstellfläche. Eine relativ hochdrehende Spindel, für die sich Heidkamp entschieden hatte, besitzt zudem genug Drehmoment, um alle Materialien beim Lohnfertiger gut handeln zu können. „Wichtig war uns, dass sich die Maschine seitlich automatisieren lässt und von vorn freien Zugang hat. So sollte eine gute Mischfertigung gelingen“, hebt Heidkamp hervor. „Außerdem war uns bei der Automation die Mehrmaschinenbedienungsoption wichtig, sodass wir mit dem Palettenpool künftig eine Schwestermaschine versorgen können.“ Ausgelegt ist der Speicher für bis zu 50 Paletten, wobei im Augenblick mit etwa dreißig Paletten gearbeitet wird. Mit Anbindung der zweiten Maschine soll dann der gesamte Pool genutzt werden. „An Flexibilität hat Heidkamp vor allem auch beim Werkzeugspeicher gedacht“, unterstreicht Jürging. „Ein Magazin mit 245 Werkzeugplätzen sorgt heute für Rüstzeiten, die gegen Null gehen. Das ist das A und O.“
Legitimer Nachfolger
Als klar war, wie die Automation von den Palettengrößen oder Bödenabständen her aussieht, „haben wir erneut mit Reiner Hartmann überlegt, in welchem Mix wir die Spannmittel so zusammenstellen, dass bei unseren kleinen Serien möglichst kurze Rüstzeiten und viel Durchsatz generiert werden“, berichtet Heidkamp. Der centrinos kam diesmal nicht infrage. Warum? Ganz einfach: Er war zwischenzeitlich in Rente gegangen. So wurde das Nachfolgemodell, der Zentrischspanner „C2.0“, zum neuen Favoriten von Heidkamp. Dabei halfen die Erfahrungen aus der ersten Automation. Natürlich mit Unterschieden. Zuallererst betraf das eine größere Spannweite, weil die Maschine ja größer ist. „Weil bei der zweiten Automation mehr Paletten zur Verfügung standen, haben wir so konfiguriert, dass möglichst wenig Backen zu versetzen sind“, schildert Heidkamp. „Heute stehen die Spannmittel auf fest definierten Palettenplätzen, sodass wir die Nebenzeiten gegen null fahren.“ Mit dem Schwerpunkt auf Stückzahl 1 werden die Paletten dafür mit einem oder zwei Zentrischspannern in unterschiedlichen Breiten und Längen bestückt. Der deutlich größere Palettenspeicher erlaubt es, selbst Einzelteile zu automatisieren und mannlos in den Abend oder die Nacht fahren zu lassen. Ohne Überstunden.
Vorbereitet sein
Heidkamp nutzt heute ein rundes System aus CAM-Programmierung, umfangreichem Werkzeugspeicher und großem Pool vorgerüsteter Paletten, um selbst das Einzelteil automatisiert zu fertigen, oft auch mannlos. So aufgestellt, hat der Betrieb die nächsten Schritte schon im Visier. „Noch in diesem Jahr führen wir ein neues Warenwirtschaftssystem ein“, berichtet der Geschäftsführer. „Unsere aktuelle Produktionsplanung funktioniert zwar gut, aber wenn noch mehr Einzelteile und Maße ins Haus kommen, wollen wir vorbereitet sein.“ Im letzten Jahr investierte der Betrieb in eine erste Drehmaschine – und wächst seither in das neue Aufgabenprofil hinein. Trotz solcher Erweiterungen soll die Unternehmensgröße mit fünf Mitarbeitern in etwa gleichbleiben. „So fühlen wir uns wohl“, betont Heidkamp. „Außerdem lässt sich Kapazität auch anders aufbauen. Unser Weg führt über eine leistungsfähige Programmierung und AV zu planbaren Durchlaufzeiten. Hinzu kommt künftig die Automation für zwei Schwestermaschinen, die noch einmal einige Prozent Durchsatz bringen wird.“ Dier Werkstückspanntechnik wird sich bei all dem nicht groß ändern. „Sie macht ihre Arbeit, was uns in die Lage versetzt, noch größere Aufträge wie auch Schnellschüsse verlässlich abzuwickeln.“
Kontakte
Gressel AG
Schützenstrasse 25
CH-8355 Aadorf
Telefon: +41 52 368 16 16
E-Mail: info@gressel.ch
Web: www.gressel.ch
Heidkamp Metallbearbeitung GmbH & Co. KG
Kahle-Wart-Straße 56
D-32609 Hüllhorst
Telefon: +49 5741 805024
E-Mail: info@heidkamp-metallbearbeitung.de
Web: www.heidkamp-metallbearbeitung.de
